海德堡公司的技术发展状况

　　该文由海德堡（中国）公司提供

　　一、胶印机的机械结构

　　单张纸多色胶印机高效生产的主要前提是有一个稳定可靠的给纸机，因此，各主要胶印机制造厂都已将其纳入自家生产体系。

　　目前，针对不同的承印材料及规格，单张纸胶印机所采用的输纸方式——步带式标准输纸下真空吸气带式输纸各有所长，在对开机上采用步带式，原因是它具有稳固的结构，精确的走纸与导规形成直角，加之压纸纸轮、毛刷与平纸器，可以广泛适用于多种承印材料，如波纹纸、微卷曲的纸张等，这对于印刷规格及性能不很稳定的纸张很重要。

　　在中等幅面以下，如四开及八开胶印机上采用吸气皮带式输纸，原因是操作与调节简便易行。

　　为适应短版作业的现状，即频繁转换作业和变换纸张尺寸，海德堡及时推出了可靠性与速度上有更高追求的预置给纸机。这一系统保留了传统步带的结构及方式，但在许多方面作了优化设计，使系统更趋紧，便于自动化操作控制，其特点一是纸张与前规及侧规形成精确的方法结构，以确保给纸的可靠性与速度；二是纸堆的提升是无级的而非步进式的，这样可针对纸张的实际厚度变化提升，以保持与与吸嘴的稳定距离；三是采用半封闭系统对降噪、防尘、免维护有积极的效用。

　　此外，对给纸过程中的纸张早到、晚到，海德堡采用通过调整下摆式叼牙速度，在200°～312°转角范围内自动纠正，而非传统的固定角度时纠正。

　　印刷部分的滚筒布局与排列方式是眼下业内谈论的热点话题之一。其实，面对多样与专业化的市场需求，无论是“七”点钟式还是“五”点钟都有不可替代的特性。

　　“七”点钟的特点是每色组纸张在印完之后才交接，而且对安排大滚筒如双倍径压印滚筒有利，这对需要大曲率的厚纸印刷（主要是包装印刷）行非常有益，但实践表明这种方式对以薄纸为主的出版与商业印刷并不十全十美。

　　“五”点钟方式对安排比较好的墨路有利。

　　海德堡依循市场细分的自然需求，对SM102及CD102采用的是“七”点种滚筒排列方式。其中SM102是三滚筒（A单径、双倍径和B单径）传递与翻转系统，而且橡皮滚筒、压印滚筒及A单径传纸滚筒几乎是“一”字形布局，非常有利于印刷纸张的传递（即使满版印刷也很好）；CD102是以双倍径压印滚筒与三倍径传纸滚筒作传纸系统，其优点已众与周知。

　　对SM102，海德堡也未采用气垫式导纸系统，而是采用表面有超细不规则镀铬凸点的金属套（即所谓的Micro Jaket装置），装在翻面后印刷的压印滚筒上，用于防止干面在印压下打花、蹭脏。

　　在翻面以后印刷的防蹭脏与划痕的装置上，海德堡也没有采用气垫传导方式，而是采用了在传贮纸滚筒上涂硅金属防蹭脏膜、超级蓝布与钢套等措施手段。

　　其实，滚筒数目与排列方式之争的焦点之一是纸张的交接次数不同造成的纸张交接错位带给印刷质量的影响。
海德堡的看法是，纸张交接次数的多少对印刷质量没有实质性的影响，关键要从交接结构本身的精度去考量，实践已证明了这一观点的正确性。

　　对于走不走滚枕印刷，应根据滚筒、传动齿轮、轴承等的具体结构特性来决定。从现阶段的胶印机制造工艺水平看，走滚枕印刷可以保证高品质印刷、低噪音运转及机器耐久性最好。

　　海德堡的输墨、润版系统也很有特点，首先它有21根墨辊，采取前纵式（前2根着墨辊着墨，后2根着墨辊均墨），最短墨路只有8根墨辊，可以实现墨流快速反应。

　　润版系统是五辊式结构，并具有自动速度补偿功能，其优点是快速实现水墨平衡和印速改变时保持供水的稳定。

　　在印刷小幅面或大面积非图像区域活件时，由于对润版液的需求比普通活件少，因此相应就要减少水斗辊的供水量。海德堡的作法是相对于（32个）墨区将水斗辊也分区，采用一排轴向可调吹风扇将多余的润版液蒸发掉。

　　收纸部分对胶印机的生产速度及印品品质有重要影响。海德堡推出了吹气导纸装置，可使纸张平稳无划痕地导入纸垛，而双喷粉装置不仅使纸垛平稳齐整，最多还能节省30%的喷粉。

　　二、自动化及一体化

　　胶印机的自动化水平是众生产厂家比拼的重点之一，其发展目的是将操作者从日常繁杂的手动操作中解脱出来，从而将他们的精力集中在印刷质量和效率上，同时也使用户在短版作业猛增的环境中拥有竞争制胜的手段。

　　进一步提高胶印机自动化水平是建立在对机器的机械性能与电子控制程度的不断完善与优化基础之上的，做到对承印材料规格的预调，实现印刷质量的自动监测及控制，配置全数字化电子显示系统，实现一体化操作与管理，以求达到更好的品质、更短的准备时间和减少维护时间、更高的产量。

　　海德堡在这些方面增加了诸如图像色彩控制与全自动联机套准控制等功能而获得业界好评。

　　为避免印刷色彩的变化，保证稳定的印刷质量，海德堡首家采用了分光光谱测量技术扫描图像，并同步进行联机色彩调整。

　　联机自动套准对版系统不仅在印刷初始就进行快速微调套准，而且在整个印刷过程中都进行连续监测、校正，可以大大减少机器准停时间和纸张浪费。

　　一体化是未来印刷业的发展方向，因为印刷正在从一个单纯的环节向一个完整的生产工艺（包括印前和印后）转化，而数字化无疑是引发这一转为的主导因素。

　　数字化、一体化将对高效生产计划、自动机器预置以及有效生产数据的捕捉等信息的变化进行最佳化和自动化处理。其结果是更进一步缩短了作业准备时间和生产时间，同时在保证印刷品品质与远程服务方面达到新高